Las siguientes son las estrategias y métodos de control clave basados en múltiples prácticas de la industria y resúmenes teóricos:
Control de calidad preventiva
1. Inspección de las condiciones de inicio
· Inspección de preoperación: calibre la precisión de equipos como herramientas, accesorios, herramientas de corte y herramientas de medición para garantizar que cumplan con los requisitos del proceso.
Durante la inspección de la operación: monitoreo en tiempo real del estado operativo del equipo, el desgaste de la herramienta y la limpieza de la superficie de posicionamiento.
· Inspección posterior a la operación: cuente el número de veces que las herramientas de medición se utilizan para evitar errores causados por un uso excesivo.
· Manejo anormal: cuando se detecta una anormalidad, la máquina debe detenerse inmediatamente para su ajuste. Si el equipo salta de la tolerancia, debe reemplazarse o una señal de advertencia debe colgarse temporalmente para marcar y aislar productos sospechosos.
2. Primer elemento Inspección
Después de procesar la primera pieza de cada proceso, el operador debe seguir el estándar. Mida y registre las dimensiones reales ítem por elemento. Si no están calificados, ajuste las herramientas hasta que cumplan con los estándares para evitar el desguace de lotes.
Cuando se producen nuevos productos o cambios en el proceso, deben enviarse a la sala de metrología para las pruebas.
Y mantenga los registros como el punto de referencia para la producción posterior.
Gestión de cambios de 3.4m
· Personal (hombre): los nuevos empleados necesitan capacitación enfocada. Los empleados calificados solo pueden confirmarse después de que la primera pieza esté calificada y el procesamiento continuo es estable.
Equipo (máquina): después de la reparación, la primera pieza del equipo debe ser calificada y cinco piezas consecutivas deben procesarse para confirmación.
· Material: cuando el proveedor cambia o el estado del material es anormal, la línea de producción debe cerrarse para la evaluación.
· Método: el ajuste de los parámetros del proceso requiere capacitación anticipada y un seguimiento de una semana de la tasa de calificación de primera pieza.
Monitoreo de procesos y control en tiempo real
1.El sistema de tres inspecciones(autoinspección, inspección mutua e inspección especial)
· Auto-check: el operador realiza un autoevaluación de acuerdo con el estándar y encuentra anormalidades. A menudo hacen ajustes inmediatos.
· Inspección mutua: el siguiente proceso vuelve a inspeccionar los productos del proceso anterior para prevenir. Los productos defectuosos fluyen en las etapas posteriores.
· Inspección especializada: los inspectores de calidad utilizan instrumentos de precisión para la inspección final para garantizar la objetividad y la equidad de los resultados.
2. Monitoreo en línea y detección automatizada
· Recopilación en tiempo real de parámetros como la temperatura y la presión a través de sensores, combinados con el análisis de SPC (control de procesos estadísticos) de la estabilidad del proceso e identificación de fluctuaciones anormales.
· La inspección automatizada se logra mediante la adopción de tecnologías como la visión artificial y los sensores para mejorar la precisión y la eficiencia.
3. Control de proceso clave
Establezca puntos de control de calidad para procesos de alto riesgo (como soldadura y ensamblaje), y fortalezca el mantenimiento del equipo y el monitoreo de los parámetros.
Herramientas técnicas y análisis de datos
1.Aplicación de herramientas de calidad
· SPC (control de procesos estadísticos): analice las capacidades de proceso a través de gráficos de control para reducir las variaciones.
· FMEA (análisis del modo de falla): predecir los riesgos de falla potencial durante la etapa de diseño y formular medidas preventivas.
· Platón y el método de estratificación: identifiquen los principales problemas de calidad y clasifíquelos y manejarlos.
2. Mejora basada en datos
· Establecer una base de datos de calidad, analizar los tipos, frecuencias y causas raíz de defectos y optimizar los parámetros del proceso.
· Ajuste los estándares de calidad en combinación con los comentarios de los clientes para formar una gestión de circuito cerrado.
Capacitación de personal y garantías institucionales
1. Imprimación de las habilidades y la conciencia de los empleados
· Entrene regularmente las normas de operación, estándares de calidad y uso de herramientas, y fortalezca el concepto de "no aceptar, no fabricar y no transmitir productos defectuosos".
· Estimular el entusiasmo a través de competiciones de calidad y mecanismos de incentivos (como premios de calidad).
2. Normas de sistema y proceso
· Desarrollar instrucciones de operación (SOP) estandarizadas y aclararlas. Reglas de operación detalladas para cada enlace.
· Establecer planes de mantenimiento de equipos y gestión de repuestos para garantizar la estabilidad del equipo.
Mejora continua y aplicación de casos
1. Ciclo de PDCA
Plan → Do → Verifique → Actuar, optimice continuamente el proceso.
2. Referencias de casos de la industria
· Línea de producción automotriz: al integrar la optimización del proceso, el monitoreo de equipos y la gestión de la cadena de suministro a través de TQM (gestión total de calidad), la tasa de defectos se reduce.
· Productos electrónicos: se adoptan la detección automatizada y las pruebas de vida aceleradas para garantizar la confiabilidad.
Resumen
El control de calidad de la línea de producción necesita integrar la gestión preventiva, el monitoreo en tiempo real, las herramientas técnicas y la mejora de la capacidad del personal para formar un circuito cerrado de ciclo completo desde el diseño hasta la entrega. Las empresas pueden combinar sus propias características y seleccionar métodos aplicables (como SPC, FMEA) a través de datos, y lograr objetivos de calidad a través del análisis y la mejora continua.
